Label management systeem: van çikolata tot choklad

Een hogere efficiëntie, een lagere foutenlast. Etiketten die ‘just in time’ worden gedrukt. Een label management systeem dat de masterdata automatisch ophaalt uit de database van de klant. En een manier van werken afgestemd op arbeiders uit een maatwerkbedrijf. Process engineer Lien Claes van H.Essers vertelt over hun twee nieuwe labelingsystemen.

U heeft ze vast al eens zien rondrijden: de typische rode trucks van H.Essers. Ze zijn met meer dan 1.460. Met als eindbestemming de klanten van hun klanten. En als vertrekpunt één van hun 71 vestigingen wereldwijd. In hun vestiging in Kampenhout werkt de logistieke dienstverlener voor Panasonic, Crestron en Godiva.

Co-packing

“Warehousing en transport zijn onze core business”, begint Lien. “Maar we doen méér dan dozen halen en ze weer wegbrengen. Onze transport- en logistieke oplossingen zijn op maat van onze klant, met heel wat value added services. Voor Panasonic stellen we bijvoorbeeld displays samen. Voor Godiva nemen we de co-packing voor onze rekening. Dat is het verpakken van pralines in dozen van verschillende formaten en het labelen van de verpakkingen. Tot zelfs het aanbrengen van het strikje.”

“De foutenmarge van ons vroegere systeem lag te hoog. De efficiëntie te laag. Het nieuwe systeem moest gebruiksvriendelijker zijn – zodat fouten uitgesloten werden. En als er toch iets misliep, moest het probleem snel op te lossen zijn. We werken namelijk met arbeiders van een maatwerkbedrijf. Die liepen soms een beetje verloren in de vele manuele handelingen.”

Lijn 1: klaar om te stockeren

Op deze lijn verwerkt H.Essers de producten die een extra datering vereisen en dan op stock gaan. “Dat doen we aan de hand van de orders die automatisch binnenkomen via het warehouse management systeem. Maar vóór we ze stockeren, brengen we er een datum op aan.”

Label management systeem

“Aan het begin van de lijn gebeurt de scanning van het grote startpakket. Dan pakken de arbeiders de producten uit en plaatsen ze op de rollenbaan, richting inkjetprinter. De producten zijn uiteenlopend: van chocoladerepen tot chocolaatjes in een doos. Dit systeem kan die grote variatie aan.”

“De inkjet weet door de scan over welk lot en product het gaat én welke datum hij moet printen. Dan volgt er een eindcontrole om te checken of alle kleine dozen in het eindpakket zitten. En ten slotte komt er voor dat eindpakket een label uit de printer gerold.”

Lijn 2: klaar voor transport

Het basisprincipe van deze lijn is hetzelfde: arbeiders maken de omdozen leeg, labelen de individuele chocoladeproducten en pakken alles weer in. “Toch was deze lijn veel complexer om in te richten. Omdat het kleven zelf manueel gebeurt. Maar vooral omdat de informatie die op het etiket komt, veel uitgebreider is. Het gaat hier om verschillende producten en dus verschillende info over de voedingswaardes. En ook over verschillende talen, aangezien wij voor Godiva heel Europa beleveren. Van Rusland tot Turkije en van Franrijk tot Zweden.”

“Onze vraag aan Codipack was dan ook om een concept uit te denken dat alles automatisch doet. Als er nu een pallet toekomt, wordt die gescand aan het begin van de lijn. Die info gaat richting de PLC. Die weet dan hoeveel omdozen er zullen passeren. Ook de omdozen zelf worden gescand. Zo weet de lijn precies hoeveel producten zullen langskomen.”

Real-time geprinte labels

“Op de rollenbanen controleert een sensor wat op komst is. Gaat het om een item of een omdoos? Op basis van die info haalt de etiketteersoftware de juiste labelinformatie op en stuurt die door naar de etikettenprinter. Op het moment dat een product passeert, biedt die het juiste label aan. De arbeider neemt het af en plakt het op de doos.”

“De PLC houdt de tel bij. Komt er een omdoos langs terwijl dat eigenlijk een product moet zijn? Dan valt de lijn automatisch stil en komt er een foutmelding op de display. Zo weten we meteen dat er iets fout zit – vroeger was dat niet het geval. Die display toont de hoeveelheden: het aantal omdozen op de pallet en het aantal items in de omdoos. Het PDF-scherm toont dan weer de labelinstructie. En hij brengt de hoeveelheden in beeld. Zo telt hij af tot de pallet volledig is afgewerkt. Daarnaast speelt hij ook een rol bij de troubleshooting.”

Label management systeem

“De grootste uitdaging voor deze lijn was om de juiste informatie in de juiste taal op het etiket te krijgen. Godiva beheert de masterdata. Die zit in een beheersysteem afgestemd op hun eigen labeling. Maar is niet geschikt om die data te transporteren naar locaties. Dus zochten we samen met hen en Codipack naar een manier om enkel de info op te vragen die wij nodig hadden.”

“De oplossing was het label management systeem NiceLabel. Die wordt aangestuurd door ons WMS-systeem en ondersteunt het label management. Er is veel denkwerk gekropen in het bepalen van de best mogelijke databasestructuur. Er zijn gewoon zoveel mogelijke manieren van inrichten…”

Softwarekoppeling op maat

“Maar het label management systeem NiceLabel moest natuurlijk ook nog gekoppeld worden aan de masterdata. Daarvoor ontwikkelde Codipack een koppeling op maat die elke nacht onze data synchroniseert met de data van Godiva. Dat gebeurt in een parallelle database. Zo beschikken we elke dag over de laatste data”, besluit Lien. “Zonder dat we daarvoor telkens live een nieuwe connectie moeten maken. Dat werkt veel sneller.”